Powlekanie tworzywami sztucznymi to proces powlekania, który jest szeroko stosowany w przemyśle elektronicznym, badaniach nad obronnością, sprzęcie gospodarstwa domowego i artykułach codziennego użytku.Zastosowanie procesu powlekania tworzywami sztucznymi pozwoliło zaoszczędzić dużą ilość materiałów metalowych, proces jego przetwarzania jest prostszy, a jego ciężar własny jest lżejszy w porównaniu z materiałami metalowymi, dzięki czemu sprzęt wytwarzany w procesie powlekania tworzywami sztucznymi również ma mniejszą wagę, co również sprawia, że wygląd części z tworzyw sztucznych o wyższej wytrzymałości mechanicznej, piękniejszy i trwalszy.
Jakość poszycia z tworzywa sztucznego jest bardzo ważna.Na jakość powlekania tworzywem sztucznym wpływa wiele czynników, w tym proces powlekania, działanie i proces plastyczny, które mogą mieć znaczący wpływ na jakość powlekania tworzywami sztucznymi.
1. Wybór surowca
Na rynku dostępnych jest wiele różnych rodzajów tworzyw sztucznych, lecz nie wszystkie nadają się do powlekania, ponieważ każde tworzywo sztuczne ma swoje własne właściwości, a podczas powlekania należy wziąć pod uwagę wiązanie pomiędzy tworzywem sztucznym a warstwą metalu oraz podobieństwo właściwości fizycznych tworzywa sztucznego. plastikową i metalową powłokę.Tworzywa sztuczne dostępne obecnie do powlekania to ABS i PP.
2.Kształt części
A).Grubość części z tworzywa sztucznego powinna być jednakowa, aby uniknąć nierówności powodujących kurczenie się części z tworzywa sztucznego. Po zakończeniu powlekania metaliczny połysk powoduje jednocześnie bardziej wyraźny skurcz.
Ścianka części z tworzywa sztucznego nie powinna być zbyt cienka, w przeciwnym razie będzie łatwo odkształcać się podczas powlekania i wiązanie poszycia będzie słabe, a sztywność zostanie zmniejszona, a poszycie łatwo odpadnie podczas użytkowania.
B).Unikaj ślepych otworów, w przeciwnym razie pozostałości roztworu do obróbki w ślepym elektromagnesie nie będą łatwe do oczyszczenia i spowodują zanieczyszczenie w następnym procesie, wpływając w ten sposób na jakość poszycia.
C).Jeśli poszycie ma ostre krawędzie, poszycie będzie trudniejsze, ponieważ ostre krawędzie nie tylko spowodują wytwarzanie energii, ale także spowodują wybrzuszenie poszycia w rogach, dlatego należy spróbować wybrać zaokrąglone przejście narożne o promieniu co najmniej 0,3 mm.
Podczas powlekania płaskich części z tworzyw sztucznych spróbuj zmienić płaszczyznę na lekko zaokrągloną lub wykonaj matową powierzchnię do powlekania, ponieważ płaski kształt będzie miał nierówne poszycie z cienkim środkiem i grubą krawędzią podczas powlekania.Ponadto, aby zwiększyć równomierność połysku powłoki, należy starać się projektować części z tworzyw sztucznych o dużej powierzchni platerowania, tak aby miały kształt lekko paraboliczny.
D).Zminimalizuj wgłębienia i występy na częściach z tworzyw sztucznych, ponieważ głębokie wgłębienia mają tendencję do odsłaniania plastiku podczas powlekania, a występy mają tendencję do przypalania.Głębokość rowka nie powinna przekraczać 1/3 szerokości rowka, a dno powinno być zaokrąglone.W przypadku kratki szerokość otworu powinna być równa szerokości belki i mniejsza niż 1/2 grubości.
MI).Na części platerowanej należy zaprojektować wystarczające miejsca montażu, a powierzchnia styku z zawieszanym narzędziem powinna być 2 do 3 razy większa niż powierzchnia części metalowej.
F).Części z tworzyw sztucznych należy powlekać w formie i wyjmować z formy po powlekaniu, dlatego projekt powinien zapewniać łatwe wyjmowanie części z tworzyw sztucznych, tak aby nie manipulować powierzchnią platerowanych części ani nie wpływać na wiązanie powłoki poprzez wymuszenie jej podczas wyjmowania z formy .
G).Jeżeli wymagane jest radełkowanie, kierunek radełkowania powinien być taki sam jak kierunek wyjmowania z formy i przebiegać w linii prostej.Odległość pomiędzy paskami radełkowanymi a paskami powinna być jak największa.
H).W przypadku części z tworzyw sztucznych wymagających wkładek należy w miarę możliwości unikać stosowania wkładek metalowych ze względu na korozyjny charakter obróbki przed powlekaniem.
I).Jeżeli powierzchnia części z tworzywa sztucznego jest zbyt gładka, nie sprzyja to tworzeniu się warstwy galwanicznej, dlatego powierzchnia wtórnej części z tworzywa sztucznego powinna mieć pewną chropowatość powierzchni.
3. Projektowanie i produkcja form
A).Materiał formy nie powinien być wykonany ze stopu brązu berylowego, ale z wysokiej jakości staliwa próżniowego.Powierzchnię wnęki należy wypolerować do lustrzanego połysku wzdłuż kierunku formy, z nierównościami mniejszymi niż 0,21 μm, a powierzchnia powinna być najlepiej pokryta twardym chromem.
B).Powierzchnia części z tworzywa sztucznego odzwierciedla powierzchnię wnęki formy, więc wnęka formy galwanizowanej części z tworzywa sztucznego powinna być bardzo czysta, a chropowatość powierzchni wnęki formy powinna być o 12 stopni wyższa niż chropowatość powierzchni część.
C).Powierzchni podziału, linii wtopienia i linii wkładki rdzenia nie należy projektować na powierzchni platerowanej.
D).Bramę należy zaprojektować w najgrubszej części części.Aby zapobiec zbyt szybkiemu schłodzeniu wytopu podczas wypełniania wnęki, wlew powinien być możliwie duży (około 10% większy od zwykłej formy wtryskowej), najlepiej o okrągłym przekroju poprzecznym wlewu i wlewu oraz długości wlew powinien być krótszy.
MI).Należy przewidzieć otwory wylotowe, aby uniknąć uszkodzeń, takich jak włókna powietrza i pęcherzyki na powierzchni części.
F).Mechanizm wypychacza powinien być tak dobrany, aby zapewnić płynne wyjście wypraski z formy.
4.Stan procesu wtryskiwania części z tworzyw sztucznych
Ze względu na charakterystykę procesu formowania wtryskowego naprężenia wewnętrzne są nieuniknione, jednak właściwa kontrola warunków procesu zredukuje naprężenia wewnętrzne do minimum i zapewni normalne użytkowanie części.
Na wewnętrzne naprężenia warunków procesu wpływają następujące czynniki.
A).Suszenie surowca
W procesie formowania wtryskowego, jeśli surowiec używany do powlekania części nie jest wystarczająco suchy, na powierzchni części z łatwością utworzą się włókna powietrza i pęcherzyki, co będzie miało wpływ na wygląd powłoki i siłę wiązania.
B).Temperatura formy
Temperatura formy ma bezpośredni wpływ na siłę wiązania warstwy galwanicznej.Gdy temperatura formy jest wysoka, żywica będzie dobrze płynąć, a naprężenia szczątkowe części będą niewielkie, co sprzyja poprawie siły wiązania warstwy galwanicznej.Jeżeli temperatura formy jest zbyt niska, łatwo jest uformować dwie przekładki, dzięki czemu metal nie będzie osadzał się podczas galwanizacji.
C).Temperatura przetwarzania
Jeśli temperatura przetwarzania jest zbyt wysoka, spowoduje to nierównomierny skurcz, zwiększając w ten sposób naprężenie temperatury objętościowej, a także wzrośnie ciśnienie zgrzewania, co wymaga wydłużonego czasu chłodzenia w celu płynnego wyjęcia z formy.Dlatego temperatura przetwarzania nie powinna być ani za niska, ani za wysoka.Temperatura dyszy powinna być niższa niż maksymalna temperatura cylindra, aby zapobiec płynięciu tworzywa sztucznego.Aby zapobiec przedostawaniu się zimnego materiału do wnęki formy, aby uniknąć tworzenia się grudek, kamieni i innych defektów oraz spowodować połączenie słabego poszycia.
D).Szybkość wtrysku, czas i ciśnienie
Jeśli te trzy elementy nie zostaną dobrze opanowane, spowoduje to wzrost naprężeń szczątkowych, dlatego prędkość wtrysku powinna być mała, czas wtrysku powinien być jak najkrótszy, a ciśnienie wtrysku nie powinno być zbyt wysokie, co skutecznie zmniejszy resztkowe stres.
MI).Czas chłodzenia
Czas chłodzenia powinien być kontrolowany tak, aby naprężenia szczątkowe we wnęce formy zostały zredukowane do bardzo niskiego poziomu lub bliskiego zeru przed otwarciem formy.Jeżeli czas chłodzenia jest zbyt krótki, wymuszone rozformowanie spowoduje powstanie dużych naprężeń wewnętrznych w części.Jednakże czas chłodzenia nie powinien być zbyt długi, w przeciwnym razie nie tylko wydajność produkcji będzie niska, ale także skurcz chłodzący spowoduje naprężenia rozciągające pomiędzy wewnętrzną i zewnętrzną warstwą części.Obie te skrajności zmniejszą przyczepność powłoki na części z tworzywa sztucznego.
F).Wpływ środków antyadhezyjnych
Do części z tworzyw sztucznych platerowanych najlepiej nie używać środków antyadhezyjnych.Środki antyadhezyjne na bazie oleju są niedozwolone, ponieważ mogą powodować zmiany chemiczne w warstwie powierzchniowej części z tworzywa sztucznego i zmieniać jej właściwości chemiczne, powodując słabe wiązanie powłoki.
W przypadkach, gdy konieczne jest użycie środka antyadhezyjnego, do usunięcia pleśni należy użyć wyłącznie talku lub wody z mydłem.
Ze względu na różne czynniki wpływające na proces galwanizacji, części z tworzyw sztucznych poddawane są różnym stopniom naprężeń wewnętrznych, co prowadzi do zmniejszenia wiązania powłoki i wymaga skutecznej obróbki końcowej w celu zwiększenia wiązania powłoki.
Obecnie zastosowanie obróbki cieplnej i uszlachetniania powierzchni środkami do wykańczania powierzchni bardzo dobrze wpływa na eliminację naprężeń wewnętrznych w częściach z tworzyw sztucznych.
Ponadto platerowane części należy pakować i sprawdzać ze szczególną starannością, a także należy przeprowadzić specjalne pakowanie, aby uniknąć uszkodzenia wyglądu platerowanych części.
Xiamen Ruicheng Industrial Design Co., Ltd ma bogate doświadczenie w zakresie powlekania tworzywem sztucznym. Jeśli masz jakiekolwiek potrzeby, skontaktuj się z nami!
Czas publikacji: 22 lutego 2023 r